渣漿泵是借助離心力作用使固液混合介質(zhì)能量增加的常見機械，主要用于礦山、冶金、建筑等領(lǐng)域。作為常見的實用輔助工具，渣漿泵在使用過程中有三大常見問題，那就是流量不穩(wěn)，氣蝕，密封失效，進而導(dǎo)致渣漿泵漏漿問題，那么遇到這樣的問題你該怎么解決呢?下面我們來科普下! 一、渣漿泵流量不穩(wěn)定怎么解決?
造成渣漿泵流量不穩(wěn)定的原因大致有以下幾種:
1、吸水管或底閥漏氣，又或者是進水口堵塞，這是常見的流量不足的原因。需檢查吸水管與底閥漏氣源并及時堵住，或者清理進水口處的淤泥或堵塞物。
2、電壓過低導(dǎo)致渣漿泵轉(zhuǎn)速降低，致使渣漿泵流量不足，這時應(yīng)檢查電源電壓并及時調(diào)整。
3、管路漏氣或者泵體內(nèi)有空氣，此時及時將管路內(nèi)空氣排出即可。
4、密封環(huán)或葉輪磨損嚴(yán)重也會導(dǎo)致渣漿泵流量不穩(wěn)定，應(yīng)及時檢查并更換磨損嚴(yán)重的密封環(huán)和葉輪。
5、底閥入水深度不足，導(dǎo)致抽水時有空氣進入，應(yīng)根據(jù)渣漿泵的吸程調(diào)整底閥深度。
6、若渣漿泵啟動一段時間內(nèi)工作正常，但之后電流逐漸下降，流量明顯不足，重新啟動正常運行一段時間后仍出現(xiàn)這種問題，大多是由于渣漿或其他雜物正在吸入管內(nèi)堆積，導(dǎo)致渣漿泵發(fā)生汽蝕，比較嚴(yán)重時渣漿泵內(nèi)會發(fā)出較大噪音且泵頭振動明顯，此時應(yīng)*清理前池及吸入管，減少彎頭以下的長度，或者增加攪拌裝置來減少漿體沉降。
二、渣漿泵發(fā)生汽蝕現(xiàn)象怎么解決?
在一定的溫度下，液體壓力降低到飽和氣壓以下時會產(chǎn)生沸騰氣化，這是液體自身的特性，在一定的溫度下，飽和氣壓一定，且隨著溫度的升高而升高。
對于渣漿泵這樣的離心泵而言，降低吸入口壓力才能使液體吸入泵內(nèi)，當(dāng)吸入口壓力低于水溫對應(yīng)的飽和氣壓時，吸入的液體便會發(fā)生氣化反應(yīng)。氣化形成的氣泡匯聚在渣漿泵內(nèi)壓力低的位置，也就是葉輪進口上方的葉片背面，隨著周圍液體向外的過程中，由于液體的沖擊會造成噪音和振動，長此以往，使葉輪剝蝕損壞。
一般來講解決汽蝕現(xiàn)象的措施有:
1、控制吸入液面壓力，防止液面壓力過低。
2、控制吸入口流速，使渣漿泵在規(guī)定拍量下工作。
3、適當(dāng)降低渣漿泵的安裝高度。
4、吸入閥開放充足，并經(jīng)常清洗濾網(wǎng)。
三、渣漿泵密封失效怎么解決?
在不同的運行階段，渣漿泵密封失效的原因各不相同，接下來我們逐一來進行分析。
1、渣漿泵在裝配過程中泄漏
渣漿泵在安裝過程中易出現(xiàn)問題，一般需要通過靜壓試驗來觀察渣漿泵是否泄漏，泄漏量較小時，小班時動環(huán)或靜環(huán)密封圈存在問題，若泄漏量較大，則是動、靜環(huán)摩擦副存在問題。泄漏介質(zhì)沿軸向噴射，多為動環(huán)密封圈問題，若泄漏介質(zhì)向四周噴射或者從水冷卻口漏出，則大多是靜環(huán)密封圈出現(xiàn)問題，此時應(yīng)仔細觀察，判斷問題所在并及時進行調(diào)整。
2、渣漿泵試運轉(zhuǎn)過程中泄漏
在經(jīng)過靜圧試驗以后，渣漿泵泄漏的原因一般是動、靜環(huán)摩擦副損壞造成的。引起這種現(xiàn)象的原因很多，一般為:汽蝕、抽空、憋壓等異常現(xiàn)象引起的軸向力、安裝密封時壓縮量過大、動環(huán)密封圈或靜環(huán)密封圈過緊或過松、工作介質(zhì)中有顆粒進入摩擦副等原因。主要的解決措施為重新拆裝并更換密封。
3、渣漿泵正常運轉(zhuǎn)中突發(fā)泄漏
這種情況，少數(shù)是由于正常磨損或渣漿泵達到使用壽命導(dǎo)致的，但大多數(shù)是工況變化或操作、維護不當(dāng)導(dǎo)致。主要原因有:抽空汽蝕或者長時間憋壓、實際輸出量過小、密封冷卻水中斷、長時間停運且重啟未盤車、介質(zhì)中腐蝕性、聚合性或結(jié)膠性物質(zhì)增多、渣漿泵工作環(huán)境溫度變化劇烈、工況頻繁調(diào)整等。在使用渣漿泵過程中需注意使用規(guī)范，使用前必須接通軸封水，停泵五分鐘后才可關(guān)閉，且長時間停運時，在停運前需要用清水清洗泵腔和機封，重新啟動時手動盤車，延長渣漿泵使用壽命。
以上我們總結(jié)了一些渣漿泵使用過程中的常見問題，為避免使用過程中問題的產(chǎn)生，應(yīng)對渣漿泵的使用流程進行規(guī)范，并定時進行檢查，在出現(xiàn)異常情況時找準(zhǔn)原因并及時作出調(diào)整，才能保證設(shè)備的正常使用和選廠的正常運行。
更新時間：2020-10-27
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